便于在当前条件下实现批量生产。

对于一些特殊工序，他设计了专用工装夹具，提高效率的同时确保质量稳定。

"底座和支架部分，主要是钣金加工和焊接。这部分可以设计成模块化结构，便于装配和维修。材料上可以采用低合金高强度钢，兼顾强度和重量。"林舟细致地规划着每一个细节。

组装测试环节，由于自动化程度有限，主要还是依靠人工操作。

但林舟设计了一套标准化的装配流程和专用工具，大大提高了效率和一致性。

"火箭炮的组装必须严格按照标准流程进行，每个螺栓的紧固力矩都有明确要求。关键部位需要做无损检测，确保没有微小缺陷。"林舟在图纸上标注着各种检验方法和标准。

最后是包装入库环节。考虑到火箭炮的特殊性质，包装必须防潮、防震、防磁，同时便于运输和存储。

"每门火箭炮出厂前必须进行实弹测试，确保性能达标。测试数据要详细记录，作为产品档案保存。"林舟强调着质量控制的重要性。

完成了主体结构和生产线的规划后，林舟开始设计火箭弹的生产线。

这部分更为复杂，涉及到弹壳加工、火药装填、引信安装等高危工序。

"弹壳可以采用冲压成型，材料使用高强度铝合金，既轻便又坚固。壁厚必须严格控制，公差不超过0.1毫米。"林舟设计着弹壳的结构和工艺。

由于火药装填涉及安全问题，这部分必须特别谨慎。

林舟设计了一套半自动化的装填系统，尽量减少人工首接接触火药的机会。

"火药装填间必须严格控制温湿度，操作人员必须穿防静电服装，所有设备必须做防爆处理。"林舟认真记录着各种安全措施。